鋁合金加工切削液的選擇非常重要，必須保證良金屬切削油好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防鏽性，因此，用於鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同，選擇一款合適的切削液是十分必要的。
根據加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。由於高速加工可產生大量的熱量，如高速切削、鑽孔等，如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發生粘刀現象，甚至會出現積屑瘤，將嚴重地影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也會使工件發生變形，嚴工業用油重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性，也要考慮其冷卻性能。
對於磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或被過濾出去，那麼就會隨切削液循環到加工區而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。因此，對於精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削金屬切削油液。
在切削液的選擇方面，除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防鏽性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下，鋁合金切削液廠家“聯諾化工”建議盡量選用水溶性切削液。
對於水性切削液，更重要的是考慮其防鏽性。現在常用的水性鋁防鏽劑有矽酸鹽和磷酸脂，對於工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防鏽劑的切削液，因為矽類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“矽斑”。切削液的pH值多保持在8-10，如果防鏽性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。
鋁合金加工切削液的選擇是非常重要的，既要保證切削液良好的潤滑性、防鏽性，還要有良好的穩定性、過濾性和易維護性，只有這樣才能加工出符合要求的產品，最大限度地降低切削液的使用成本。
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